耳轴定期进行探伤检测 中钢国检经过国家质检总局的特别批准

钢水包在使用中由于耳轴需要承受钢包整体重量，在使用中不断与吊钩内衬摩擦，钢水包耳轴容易出现划伤，进而产生微小裂纹。而这些缺陷需要及时检测出，否则容易造成安全隐患，引起表面裂纹扩散。检测的方法有渗透探伤法，超声波探伤法，磁粉探伤法等。其中磁粉较渗透的检测方法更优。

耳轴定期进行探伤检测，耳轴的主要缺陷为在铸造中产生的缩孔，裂纹和夹渣以及在使用中耳轴摩擦副产生相对运动时，软基材料表面较触达的凸起由于粘着磨损而产生脱落，形成较硬的粗大磨粒；同时耳轴表面也由于粘着磨损产生高硬度的细小磨粒。两种磨粒滞留在接触区内共同参与磨粒磨损。在摩擦副中粗大磨粒承受了大部分载荷，仅有极少部分高硬度细小磨粒参与磨料磨损。由于粗大磨粒硬度小于耳轴表面硬度。因此粗大磨粒对耳轴磨损作用很小，耳轴磨损速度显著降低。实践证明，有余而周处高温辐射区，油脂润滑失效，耳轴磨损相当严重，并多次发生耳轴表面大面积拉伤。在承受交变应力的情况下容易产生横向裂纹。如果没有及时检查发现并处理这些缺陷很容易引起安全事故。同时耳轴和钢包的连接处都是直接焊接的，由于受的拉力比较大容易开裂，使耳轴与钢包的连接不牢固，使耳轴在受力较大时有滑出脱落的危险。

耳轴定期进行探伤检测，疲劳裂纹的危害程度比较大，再被忽略时轻者使耳轴承载强度降低，严重时甚至会造成耳轴的直接断裂。耳轴的内部缺陷（缩孔、裂纹、夹渣等）在不断承受拉力时可能产生疲劳裂纹，但大多情况下，耳轴表面应力集中的部位（如耳轴根部、与轴套摩擦形成的沟等）在交变应力下更容易产生疲劳裂纹。如果在使用中没有检查或是检查忽略了这些细微缺陷，耳轴在重力载荷下容易在裂纹位置直接断裂，从而造成较大的安全事故。

根据耳轴的外形尺寸、形状、表面状况以及缺陷性质（种类、大小、位置、方向等）等确定耳轴的检测方法。由于刚产生的疲劳裂纹还没有深入耳轴内部，只存在于表面，因此采用磁轭法进行表面检测。磁轭的磁极间距应控制在75mm~200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠。当磁痕是形状清晰，轮廓分明时，线条纤细证明这是裂纹；当磁痕模糊线条宽时，说明是表面机械划伤。对于耳轴内部裂纹和其他缺陷可以采用超声波直探头进行检测，检测前应对耳轴表面进行打磨，使表面的粗糙度≤6.3μm。检测面应无氧化皮、污物等。如耳轴内部无缺陷则反射波直接为底波，如有缺陷则反射波在缺陷位置，检测时应从耳轴的轴向和周向两个相互垂直的方向进行探测，尽可能的检测到耳轴的全面积。

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